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野山のおるごーる仙人

木と音楽を愛する老人のブログです。 定年退職してからは毎日、携帯圏外(時々繋がることもあります?)の山の中に隠ってライフワークの木工に励んでいます。 最近はオルゴールの音色に魅せられて作品の70%以上がオルゴールです。

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2016年12月31日 (土)

グラナデロ

ざっと工房の整理をしましたが年末に木のかおり展で買った「グラナデロ」なる材木がちょっと気になったので端の方を削ってみました。

グラナデロ(Granadillo)はメキシコ原産のマメ科の広葉樹で重く硬い木です。ブラジリアンローズウッドの代替品としてよく使われるらしいですがローズウッドよりも硬い感じですね。削った時の匂いはバラの薫りではないですが、それなりの芳香があります。

「グラナデラ」(Grenadilla)という名前の木もありますがこちらは別名、アフリカンブラックウッドと呼ばれるこれまたマメ科の硬い木で色は漆黒、乾燥比重は1.3ということでグラナデロよりさらに硬い木です。グラナデラはオーボエやクラリネットの木として有名です。乾燥してしまうと吸湿が非常に少なく寸法安定性がいいので管楽器には最適なんでしょう。
それにしてもややこしい名前です。

グラナデロは入手が困難なハカランダー(ブラジリアンローズウッド)の替わりにギターに使われたり、近年は洋風仏壇にもよく使われているらしいです。

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2016年12月10日 (土)

小箱用契り溝切りジグの製作

今まで大は小を兼ねるで小さな箱の契りの溝入れも大型のジグを使っていましたがやはり少々使いにくいので小型の物を作りました。

まず、平行を出した4mmのシナベニヤのセンターに90°の線を引き、その先端から45°の墨を入れます。
片方の墨線に沿って角材を接着し、昇降盤で角材の先端をカットします。

次の工程まで平行ガイドの位置を変えずに置いておきます。

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角材をもう一方の45°の線に合わせて接着します。
内側にはみ出た接着剤をきれいに拭き取っておきます。

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接着剤が乾いたら昇降盤でカットします。

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平行ガイドは前の位置のままなのでV字部分がピッタリ揃います。

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角材のはみ出た部分を切り落とします。

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全ての角の糸目を取り、収納時に吊るす穴を開けて出来上がりです。

面取りをするのはジグがガイドや慴動部へのひっかかりを防ぐのと使用時に怪我をせず快適に使えるようにするためで、とても重要なことです。

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早速30弁用小箱の契り溝を加工しました。

快適、快適!

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2016年12月 3日 (土)

ウエーブボックスのオルゴール

一台だけ残っているウエーブボックスに30弁のオルゴールを取付けることにしました。

大きさはちょうど30弁にぴったりです。

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底板が15mmの厚さがあり、ムーブメンを取付けるには分厚すぎるのと底部に空間がないと音響効果的に今一なので底をくり抜いて新たにスプルースの響板を取付けることにしました。

まず4隅に1/2”のフォスナービットで穴を開けます。

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底板をくり抜きますが糸鋸盤ではヘッドがつかえて加工できないのでトリマーテーブルにスパイラルビットを付けて5mmずつ、3回に分けてカットしました。

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底板にチャンファービットで大面を取ります。響板と響板押さえ板を準備します。

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響板押さえ板を留で合わせます。一枚づつ微調整して合わせます。

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ピッタリ収まりました。

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今回はアクリル板を響板押さえ板を介して本体側板にネジ止めするのでアクリル板には45°傾斜した小穴を開けなければなりません。
そのままで傾斜穴を開けるのは無理なので端材に45°傾斜した3.2mmの溝を切ったジグを作り、穴開けします。
(3mmアクリル板には両面に保護シートが貼ってあるので3.2mmの溝がぴったりです。)
こうすることによって2mmの細いドリルでも流されずに正確な斜め穴が加工できます。

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さらに4.1mmドリルで皿モミします。この加工はこのジグがなければ到底無理です!

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きれいな傾斜の付いた2mm皿穴が加工できました!

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蓋を閉めると演奏が止まるタイプのストッパーを取付けますが市販品にはないので真鍮板と丸棒を加工して作ります。

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けっこうきれいに取り付きました。動作もスムーズです。

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響板の裏から放射される音がよく響くように裏板の4隅に真鍮製のフットを打ち込みました。

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アクリル保護板と蓋を取付けて完成です。

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2016年12月 1日 (木)

50/72弁用簡易型ストッパーの試作

私の作る50弁や72弁のオルゴールは箱の前面で操作するストッパーを取付けていますが時の音色さんのメルヘンオルゴールにはストッパーがありません。というより通常はストッパーを必要としないのですがコンサートの時には付いていると曲の頭出しや終了時に何かと便利です。それと他のからくりオルゴールにも応用できそうなので試作してみました。

コンセプトは
1)特殊な部材や高価な部品を使用せず、手持ちの端材等で製作可能なこと。
2)既存の装置にも簡単に取付け可能なこと。
3)構造がシンプルで操作性が良いこと。

1)に関してはφ3の真鍮丸棒以外は全てその辺に転がっている端材です。アルミの不等辺アングルは工房の窓を作った時の余り材で短いのがいっぱいあります。板バネに使ったリン青銅は何かの切れ端、軸受けのモアビ材は端材です。

2)はムーブメントのM4取付けネジにアルミアングルに開けた穴を嵌めてナットで締めるだけで完了!アングルのコーナーがムーブメントの角にピッタリ沿うのでネジ一本でがたつきはありません。

3)はプッシュプル方式で板バネによるクリックストップ機構を備えているので使用感もまずまずです。

ということで突然の完成写真です。思い立って2時間余りで完成しましたので試作としては大成功です!

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72弁のムーブメントに取付けたところです。

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ノブを押すと真鍮のロッドの先端がストッパーレバーを押して演奏が開始されます。
この位置で止めておけば連続演奏。

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ノブを引っ張っておくとストッパーレバーはフリーとなり、演奏が一曲終わると自動停止します。

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板バネのクリックストップ機能によりどちらの位置でもカチッという感触で止まります。
軸受けが木製で、板バネによりロッドが押し付けられているので振動しても不快な音やビビリを発生しません!

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2016年11月19日 (土)

ディスクオルゴールの改良-2

ローラーを取付ける支柱を10mmの角材から切り出してバンドソーで段欠きを行ったあと、エンドミルで2個一度に仕上げます。

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取付けベースの中央部分に支柱が入る切り欠きをエンドミルで加工します。深さは0.5mm、支柱の巾が10mmなのでφ10のエンドミル1パスで完了です。

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ボール盤で穴開け加工し、角をサンダーで丸めます。

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昨日作ったローラーを取付けて組立て完了。

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早速、ディスクオルゴールに取付けました。

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ローラーのシャフトにはシリコングリスをごく少量塗布しておきます。

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ディスクは前後で7.5mmづつローラーによって押し上げられています。
心なしか音がよりクリヤーになったように思います。♬

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2016年11月18日 (金)

ディスクオルゴールの改良-1

さてさて、金属材料ラックが完成したので安心してディスクオルゴールの改良に使う金属パーツの加工にとりかかりました。

これはディスクオルゴールの1号機です。このままでも特に問題はないのですが、ディスクが回転時に振動したりせず、より安定して演奏できるようにディスクの縁の下にローラー付きのサポートを取付けることにしました。

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下の写真はアンティークオルゴールですがサポートガイドによってディスクの前後がかなり持ち上げられてディスクが反っているのがよくわかります。これによりペラペラのディスクが振動しない訳です。

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先ず、回転するローラーのシャフトを真鍮のφ8丸棒から削り出して作ります。
右が支柱へ固定するためのネジでM3、中央部がローラーのシャフト部分でφ3.9に仕上げてあります。
左がネジの頭で切り離してからドライバーの入る溝を切ります。

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バンドソーで切り離してM3ネジ部をアダプターにねじ込み、、頭部を仕上げます。

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フライスに溝切りカッターを付けてマイナスドライバーの入るスリ割りを入れます。

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次はディスクを支えるローラーです。φ12の丸棒から作ります。
まずセンターにドリルでφ4の穴をあけます。

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剣先バイトで所定の厚みに切り目を入れ、外周を太鼓状に削ります。
バンドソーで切り離して反対側を奇麗に切削します。

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今日は前後2個分のローラーとシャフトが出来上がりました。

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2016年11月17日 (木)

昇降盤用等長カットジグ

楔や契りの材等、比較的短い寸法で同じ長さの物をたくさんカットする時は直方体の木のブロックを平行ガイドにクランプを使って固定していましたが、私にとってはこれがけっこう邪魔臭くて(じゃまくさがりなんです・・・使いやすい物は邪魔臭がり屋の発想から生まれる・・・ほんとか?)専用のクランプをブロックに固定してしまいました。

これでいちいちクランプを取りに行かずに済むし、作業が終わった時もかたずけは一回で終了します。

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ブロックの縦使い、横使いもブロックを90°回すだけで簡単に変更できます。
(長めの物を切る時にはブレードと平行ガイドの間隔・・カットした材の逃げ場・・が広い方が都合が良く安全に作業できるんです。)

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ロック機構は左下側のロッキング用円柱を1mm弱篇芯させてあります。
平行ガイドへの固定は真鍮のレバーを90〜180°回すだけで確実に固定されます。

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2016年11月 3日 (木)

マイターゲージ用長さ合わせフェンスの改良

新型マイターゲージ用ロングフェンスが完成しました。
改良点は
1)厚みを増やして剛性を向上
2)高さを高くして幅広材の角度切りが安定して行える
3)650mm長さまで対応可能(あまり長さを長くするとバランスが悪くなり不安定になるのでこのへんが限界)
4)ストッパーをスムーズにどの位置でも固定できるように改良

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左が旧型のフェンス、右は新型の本体(加工前)です。

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2016年10月27日 (木)

ブリキ缶工作

長年屋外で使っていた一斗缶のチリトリがダメになりましたが、柄はまだ使えるので残してありました。
工房の整理中に一斗缶が出て来たので斜めにカットして作り直しましたが一斗缶を斜めに切断すると当然同じような形の小ぶりな物がもう一つできます。ただし、パッコンと開けるあのキャップの部分があるのでそのままではチリトリにはなりません。

そこでキャップの部分全面に板を当てがって、ちょっと短めのハンドルを付けてみました。
親子チリトリ完成しました!                        

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2016年10月15日 (土)

サイクロン一応完成

サイクロンの移動台車を作りました。
材は加工が楽な紅松、クロス部分は相欠き、卍の部分は接着剤併用のコースレッド留めといういたって簡単な方法です。

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裏側の4隅にはキャスターを付けました。

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サイクロン方式の2-ステージ集塵装置が完成しました。
まだ改良点もありそうですが、とりあえずこれで使ってみることにします。メインジョブはLUXOの吸引用ですが他の用途や掃除機として使うこともあるのでキャスター付きの台に乗っていると何かと便利です。

欠点は背が高いことですが、これはサイクロンの宿命でもあるので致し方がないです。

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2016年10月13日 (木)

サイクロンの試作-5

サイクロンのトップに小型の集塵機を取付けました。

これは今までLUXO(卓上バンドソー)の台の下に置いて使っていた物ですが、ファンのインレットにはファン保護用の粗いネットがあり、粗い切り屑が堆積して、すぐに詰まってしまうんです。それで最近は別の掃除機のホースをLUXOにつないで使っていましたがサイクロンを間に入れれば切り屑はすべて下に落ちるのでネットが詰まることはないはずです。

集塵機の出口には折り畳まれた紙のフィルターが付いているので室内の空気もそんなに汚れないでしょうし、長持ちすると思います。。

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集塵機を付けたままだとLUXO専用となってしまうのでネジ2本で簡単に取外せるようにしました。
もちろん、この集塵機をつけたままでサイクロンのインレットに掃除機のホースを取付ければ掃除機にもなりますが・・・

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LUXOの下を整理していたらこんな硬質ゴム製の変換アダプターが出て来ました。
なんと片方がサイクロンの40Aパイプにピッタリで反対側は2重になっていて内径40mmと外径34mmの2種類のホースが接続できます。

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2016年10月 6日 (木)

サイクロンの試作-4 試運転

全てのパーツが完成しました。
左からダストを捕集するペール缶、サイクロンのコーン、ペール缶の蓋に取付けたコーンの保持枠、サイクロンのインレット部分とトッププレートです。

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各パーツを組立てました。

トップに垂直に出ているパイプが掃除機や集塵機の接続口です。このパイプはコーンの上部から少し下まで貫通しています。(O-リングでトッププレートに固定してあるのでサイクロン内部への突き出し長さが調節できます。)
水平に出ているパイプがインレットでここに吸引対象物からのホースを接続します。

サイクロンは上部の円筒形のバレルと円錐型のコーンとで形成され、内部で高速の旋回流を作って遠心力でダストはコーンの壁に当たり、大きい粒子は重力により下に落ちて下部のペール缶に捕集されます。一定以上の質量の粒子が取り除かれた空気だけがトップのパイプにより吸引されて出て来ます。コーンの下方へ行く程直径が小さくなるので旋回流の速度が上がり、遠心力は増大します。どの程度の細かさの粒子まで捕集するかは流速とコーンの寸法等で決まります。

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とりあえず掃除機を接続してボール盤の周囲を掃除してみました。
ペール缶の蓋を開けてみると吸い込んだダストが奇麗にドーナツ状に溜っていました。
これはサイクロンが正常に働いて内部で高速の渦流ができている証拠です。

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よく見るとけっこう細かいダストまで捕集されているようです。
ワッシャーを一枚吸い込んだようですが鉄のワッシャーは質量が大きいので中央部に、同じ木片でも大きな物は中央よりに、細かい物ほど遠心力で外周に落ちているのがよくわかります。

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上の試験に使った掃除機は布製フィルタの古いタイプなのでフィルタの目詰まり等を試験するのはわかりにくいのでカートリッジフィルタを使ったリョービの掃除機でさらにテストをしました。

これは卓上バンドソーのダスト吸引と床の掃除を少しした程度でまだそんなにダストは溜っていませんが、写真のようにフィルタにはびっしりと細かいダストがこびりついています。まだこの程度では吸引力はそんなに落ちていませんがこの状態でとりあえずテストをしてみます。

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フィルタに付着したダストを掃除機の捕集ケース内に落としてフィルタをきれいにしました。

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掃除機のダストを全て取り出し、掃除機のインレットにサイクロンを接続してこのダストを全て吸引します。

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ほとんどのダストがサイクロンのペール缶に捕集されました!

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そして、掃除機のダスト捕集ケース内にはほんの僅かな細かいダストが落ちています。
フィルタは目視ではダストが付着しておらずきれいなものでした。

一応、大成功ですが吸引装置の能力が変わるとサイクロンの特製や性能は変化します。
まず、充分な流速があることと、ホース等の接続部分にリークがないことです。どちらにしてもフィルタはいつもきれいな状態でなければなりません。また、吸引装置はモーターの回転が十分に上がった状態でないとサイクロンは正常に働きませんから始動時にダストを吸い込むとフィルタまでダストが行ってしまうことになります。

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2016年10月 5日 (水)

サイクロンの試作-3

バレルの接着ができました。若干のスキマのある部分に木の粉を混ぜたエポキシ樹脂を練り込んで乾燥後、内面を平滑にします。

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インレットの穴を開ける位置を決定し、ケガキ線を入れます。

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正方形の合板でサンドイッチにしてボール盤にしっかり固定し、φ45.8のフォスナービットで慎重に穴開けします。

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VU管は外径38mmなのでクリ小刀とヤスリで拡げながら調整してぴったり合わせます。
シリコンコーキングをバレル側に均一に塗ってインレットパイプを接着します。内側にはみ出したシリコンを奇麗に均しておきます。

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コーンの下側を受けるテーパー面にもシリコンを均一に塗っておきます。

これによってコーンを上からインレットで押し付けるとパッキンなしで完全なシールができます。

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インレットの外側も念のためシリコンでコーキングしました。

トップのバッフルにインレット部を接着します。内側にはみ出た接着剤はシールの意味も兼ねて拭き取らずに残しておきます。

インレットパイプにはホースを抜き差しする時にかなり力がかかるのでサポート金具で補強しますがその取付ブロックも接着しておきます。

明日には試運転ができそうです!

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2016年10月 4日 (火)

サイクロンの試作-2

サイクロンのインレット部分を形成するコーン上部のバレルをどうして作るか悩みましたが、ここは一発、得意の木工のワザで木を使って作ることにしました。

採用したのは菓子折り等の角に使われる曲げ木の技法の一種で曲げる部分の内面に多数の切り込みを入れて丸める方法です。

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バレル(円筒)の内径と板厚から外周と内周の長さを計算し、切り込みのピッチと切り込み巾を割り出します。

今回はコーンの最上部の内径205mm(内周644mm)から1.6mmのブレードを使って12.5mmピッチで51本の切り込みを入れることにしました。実際には長めに作って内径が205mmピッタリになるように合わせます。
ポイントはコーンにスムーズに接続することです。

切り込みはいつもの等ピッチ切り込みジグに新たに12.5mmピッチ、切り込み巾1.6mmのガイドを設けて加工しました。
材料は軽い桐の柾目材で切り込み深さは14mmとしたのでつながっている部分は表面の約1mmです。

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板の外面を水拭きしてから切り込みに接着剤をたっぷり塗り付けて一気に丸めてゴムバンドを掛けます。
はみ出した接着剤を拭き取り、このままで一晩放置しておきます。

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本体の組み立ても完成しました。トップの掃除機を接続するパイプは0-リングをかませてフランジでネジ止めしてあるのでシールは完璧でおまけに試運転時にサイクロン内への突き出し長さが調節可能です。

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2016年10月 3日 (月)

サイクロンの試作-1

サンダーやバンドソー等細かい切粉の出る機械に掃除機や集塵機を接続するとすぐにフィルターが目詰まりして吸引能力が低下してしまいます。
そこでサイクロンによるプレコレクターを作って接続することにしましたがサイクロンに必要なテーパーの付いたコーンをどうするかです。インターネットで調べると板金で自作している物やいろんな物を流用した作例がありますが、曲面の板金技術は持ち合わせてないので、コストが安くて手っ取り早く使えそうな物に工事現場でよく使われているカラーコーンがあります。今回の用途には小さい方の「ミニコーン」が最適と思われたのでこれを買ってきました。

まず、不要部分を鋸でカットします。カッターナイフより早く安全に切れます。

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切断面をカッターナイフで奇麗にしようと思いましたが食い込みやすく思ったよりきれいになりません。
そこで、もしや!と思って使ってみたこのちびカンナが実にうまくきれいに仕上げることができました。力もいりません。すぅ〜っと削れます!(コーンの材質はポリプロピレンです。)

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取付、固定用のバッフルを3枚作りますがセンターに大、中、小の3種類の穴を開けます。
小はフォスナービットで開けられますが、中と大はこの恐ろし気なカッターで切り取ります。
一応、先端に超硬チップが付いていますがどう見ても剛性が低そうであまり使いたくない工具です。(笑)
まぁ今回は相手が合板ですからクランプできっちり固定して作業すれば大丈夫でしょう。

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3枚のバッフルに穴加工ができました。2本のVU-40AのPVC管はインレットとアウトレット用のパイプです。
(コーンと合わせて¥1,000以下、シナ合板・・贅沢ですね!・・は頂き物なので¥0です。)

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コーンを保持するバッフルの支柱には先日の椅子の脚の端材を使います。
栗です!エンタシス風の曲線も入って超豪華ですね!!

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ニューメカニズム完成

ニューメカニズムが完成しました。

ちょっと蒸気機関車っぽくも、またロータリエンジン風にも見えないことはないですが、特に「これ」という物でもありません。

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気になる裏側はこれ、どこかで見たことあるような・・・そうです、オルガニートの一台の上に乗っていた偏芯カムとクイックリターンシステムです。
これがオルガニートにはちょっと大きすぎてイメージもいまひとつ合わないのでオルガニートの方はまた違ったからくりを組込むことにして、ここに再登場した訳です。

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表と裏のリンクはプーリーとゴムベルトです。

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2016年10月 2日 (日)

ニューメカニズム

2日間ブログアップをさぼってましたが、なんのことはなく単に3日間i-Phoneを持って行くのを忘れただけのことです。で、今日も忘れて行ったので細部の考察のために家へ持ち帰った物の写真です。(笑)

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なんのことはないクランク機構と水平スライドを組み合わせた物ですが、動きとしてはなかなか面白いです。

こういったメカニズムはいかにスムーズに動くように作るかですが、特に穴開けの精度やシャフト、ピンの太さでかなり微妙に変わります。きつすぎても固くて回りにくいし、ガタが多すぎてもスムーズには動きません。
各部品の形状等はインスピレーションに任せてですから特に図面はありません。

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2016年9月27日 (火)

マイクロツールレストの製作

今日は朝から張り切って製作中のベンチのアームレストの支柱に旋盤で丸ホゾを加工しようと思いましたがツールレストがホゾの部分に入りません!!
今までは似たような加工の場合、芯押し台のクイルをいっぱい出してツールレストを斜めに突っ込んでましたが今回はホゾが短いのでそれもダメでした。

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仕方がないので極短のツールレストを作ってしまいました。
有効長さは50mm、ポストは樫の丸棒、刃物台はローズウッドです。当然、径の細い部分しか挽きませんので木材で大丈夫でしょう。
樫の丸棒はちょうどφ30に挽いた物があったのでホルダーに入る部分を直径1”(25.4mm)に挽きました。
刃物台との接合はφ30の部分を6mmほど刃物台に差し込み接着して木ネジで止めてあります。

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これでバッチリ切削部分に近づけられます。

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スピンドルガウジで円筒状に挽いて

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スクレーパーで仕上げました。

マイクロツールレストを作るのに2時間弱かかりましたが標準のツールレストを斜めにして使うより刃物が安定するし、また使うこともあると思いますので製作してよかったと思います。

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2016年9月 4日 (日)

刃の黒幕登場!

ジャジャ〜ン〜刃の黒幕登場!!

時代劇の撮影ではありません。セラミック砥石なんです。
昔のセラミック砥石は3拍子揃ってました。
1)刃物の掛かりが悪く研ぎにくい
2)平面度がいまいち
3)すぐに目詰まりして研げなくなる

これがずっと頭にあったため、セラミック砥石は敬遠してダイヤモンド砥石を使っていましたが、さすが20年以上も使うとダイヤモンドといえども切れ味が落ちて来ます。

ネットで色々調べるとシャプトン社の「刃の黒幕」なるセラミック砥石が非常に評判が良いことがわかりました。
刃の黒幕シリーズは何と#120〜#30000まで合計10種類もラインアップされており、刃物の種類や材質、用途によって最適な物が選べるようになっています。

手持ちの#10000のダイヤモンド砥石が特に調子が悪いのでとりあえず試しに#12000のクリームを買ってみましたが食い付きの良さと高い研磨力と、私がよく使うハイス鋼にピッタリの仕上げ砥石でした。

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で、刃の黒幕の良さに惚れ込んで以下の5枚を揃えてしまいました!
左の2枚が中砥で#1000オレンジと#2000グリーン、右の3枚は仕上砥で#5000エンジ、#8000メロンそして最初に買った#12000クリームです。

粒度ごとに色分けされて、ケースもその色に似合った物なので使っていてもカラフルで楽しくなりますね♩

左下の丸いのは目詰まり除去用の「復活砥石」です。要するにセラミックの名倉砥石です。

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セラミック砥石ですからダイヤモンド砥石と違い、刃物を研ぐと摩耗します。
摩耗した砥石で研いでも平面になりませんから砥石自体の平面を維持しなくてはなりません。
通常は同じ粒度の2枚の砥石を摺り合わせて平面を出すのですが同じ砥石を2枚ずつ購入するというのも不経済ですし、通常の人造砥石や天然砥石よりは数段硬いので擦り合わせも大変です。

そこで、またしてもジャ、ジャ〜ン「空母」の登場です。

空母は砥石の平面度維持専用のダイヤモンド砥石ですがなんと15mm厚の青銅鋳物の表面にダイヤモンドの粒子が電着されています。そして特筆すべきは±3/1000(3μ)の平面精度が保証されています。また、砥石面の修正専用なので溝の巾が広く、深さも深く作られています。

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反対側にはシリアルナンバーが誇らし気に刻印されています。
必用に応じてダイヤモンドの再電着も可能とのことです。

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裏面は刃物の修正面になっています。
こちらは刃物の研ぎ角や形状を修正するための面で、刃こぼれした物は荒砥で直してから使用して下さいと説明書に書いてあります。細かい溝というか穴のある部分は巾のある刃物用で細い刃物は穴のない部分を使います。

なぜ青銅なのか?
・鉄は錆びやすい・・・水研ぎをする用途には向きません。最近安価な鉄ベースのダイヤモンド砥石が売られていますが使用後すぐに拭き取って乾燥しないとあっという間に錆が発生します。平面度もよくありません(これは別の加工精度の問題ですが)一度錆が発生すると内面から腐食する可能性もあるので平面度が維持できなくなる。
・鉄は磁性を帯びやすいので研ぎカスが付着しやすい。

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刃の黒幕を何回か使用したので空母で面直しをしました。

空母の上で刃の黒幕を研ぐとこのようなセラミックの砥粒が出ます。

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数十回研磨した刃の黒幕#8000メロンです。中央部のやや黒ずんだ部分がまだ少し凹んでいます。

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きれいに面出しができました。一枚平均5〜6分でできました。

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面直しの終わった刃の黒幕でカンナとノミを研いでみました。

5枚の砥石が同じ平面になっているので研ぎの時間が少なくて済みます。
(粒度を順番に上げても刃の全てが砥面に当るので早く研ぎ上がります。)

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カンナの刃は#8000で研ぎ上げ、先端の2段研ぎの部分のみ#12000で仕上げます。

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2016年8月 1日 (月)

樹種見本の製作

私が作品によく使う樹種の見本です。

ずっと以前から作ってあったのですが大きさや厚みがまちまちだったのをできるだけ同じサイズになるように作り直したり、最近増えて来た物等を追加したりしました。

下半分は素地のままで上半分にはオイルが掛けてあります。

木の場合、同じ樹種でも一つとして同じ色味、同じ木目の物はないんですが、ある程度のイメージは掴めると思います。

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