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野山のおるごーる仙人

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2016年7月31日 (日)

バンドソーの改良

製材用のバンドー君ですが松等のヤニの多い材を加工するとどうしてもプーリーの表面にヤニと切粉がこびりついて固着してしまいます。
この微妙なプーリーの変形により製材中にブレードが前後に移動したりブレードのビビリや振動も大きくなり、まっすぐ切れない原因になったりもします。

こまめに掃除すればいいのでしょうが、元来じゃまくさがりな者で、何とかこれを軽減する方法を以前から考えていたのですが・・・先ずは機械をバラして観察です。

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ところが下の駆動側のプーリーはピッカピカできれいなものです!

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下のプーリーには真鍮板のスクイジー状のスイーパーがセットされていてプーリー表面に付いた切粉やヤニをこそげ落としてしまいます。

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なぜ、上のプーリーにはスイーパーが付いていないのか?
それは上のプーリーはブレードにテンションを掛けるために上下方向に移動する構造のため、取付け方法が複雑になるのです。
最近のバンドソーにはブラシがセットされている物もあります。私も試しに以前ブラシを取付けてみましたがほとんど効果はありませんでした。
最近のゴム車であればブレードとの接触圧が小さいのでヤニや切粉が固着しにくいので効果があるのかもしれません。

本当はプーリーの上下移動する軸受けからステーを出してスイーパーを付けるべきなんですが構造上、機械的強度を持たせるのが無理なので本体フレームにタップを立てて鉄製アングルを固定し、そのアングルにバネ性を持たせた真鍮板のスイーパーを取付けました。

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プーリーの上下動の距離は12mm程度なので真鍮板の弾性限界内に収まりそうです。
本当は間にバネ鋼を入れればいいのですが、とりあえずこれで使ってもし支障が出たら考えましょう。

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心なしかブレードの振動も少なく、運転音も静かになったような?気がします。

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2016年7月18日 (月)

変形箱用スロットカッターのジグ

現在製作中のオーバルボックスのコーナーに契りを入れることにしましたが今使っている90°のジグでは使用で来ません。

箱のカーブが変わると支点を変えなくてはなりません。また頂点をサポートできないのでベースにワークを固定する方法を考えなくてはなりません。

新しいジグの支点には8mmの真鍮棒(可動式)ワークの固定は手持ちのトグルクランプでワークの高さにはM6ボルトと3種類のアクチエーターで対応することにしました。

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蓋の固定(裏向き)です。

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表向きに固定する場合はアクチエーテーの高さをネジで調節して対応します。

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箱本体も同様に固定できます。

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本体の裏向きや分厚い物はアクチエーターを短い物に交換します。

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これで明日うまく加工できるといいのですが・・・

2016年7月12日 (火)

ヴァイオリンの渦巻

今日のお昼のティータイムにkazegさんが製作途中のヴァイオリンのネックを持って来ました。

実はこれ、ミニチュアヴァイオリンでして先端の渦巻きは直径10mm以下なんです。

私等はこんな小さい手の込んだ物はまったく作る気がしませんが、物には作りやすい大きさというものがありますので一般的には小さくなるほど作りにくくなります。

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今日は2本のネックの仕掛品を持って来られましたが彼としてはまだまだこれでも不満らしくて本来の縮尺からすると渦巻きの巾はもっと狭くなければならないようで、そう言われればなるほどちょっと太いですね(笑・・言わなければわからない)

それで上の写真は渦巻きの溝の底が丸で下の写真は改良品でV字になっています!(ウーン、なるほど)

実物のヴァイオリンでは名器ストラドではとても優美でバランスの取れた渦巻きですが、同じく名器のグァルネリではその本体に比べてちょっと手を抜いた?と思われるふしもあります(笑)が一般的には音響にほとんど影響を及ぼさない渦巻やペグボックスの底まで美しい楽器は本体の造作も良くできているというのが定説のようです。

kazegさんも名器を残して下さい。

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2016年7月 9日 (土)

オーバルボックス増産の続き

左右側板の内面を昇降盤で横摺りしてR200の凹加工をします。
400mmのブレードなのでぴったりです。
この方法はけっこうきれいに均一に切削できますから仕上は#240のサンドペーパから始められます。

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この方法はブレードに対して横方向に材料をずらして行きますのでテーブル面に恐ろしい程の切削屑が散らばります。
今回は先日製作したダストポートをテーブルに固定して掃除機で吸引しました。

テーブル上にはこれだけ散乱しますが側板12枚の加工でこれなら上出来です!
吸引してないと小山のように溜りますし、一回通すごとに切削屑を掃除しないと次の加工ができない程ですが、これなら連続して作業可能です。

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前板と後板はブレードを45mm巾に交換したバンドソーで挽きます。

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バンドソーの挽き肌は粗いのでカンナで仕上げますがまず外丸鉋で高い部分を横摺りしてならします。

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反り台鉋できれいに削ります。

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サンドペーパーで仕上げて響板とアクリル受けの入る溝をルーターテーブルで切りました。

箱の形になるまではまだまだ工程があります。

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2016年6月29日 (水)

ノミ収納箱完成

ノミの収納箱が完成し、本体を「ブラデカ工作台」に取付けました。(ローレットネジ2本で外せます。)

「ブラデカ工作台」は前の家のガレージ木工で使っていた物で、実に35年も前からずっと使っている年代物ですがいまだに健在です!「ブラデガ」はブラック&デッカー社の製品ですが現在ホームセンターで売られているこの種の折りたたみ工作台と違って実に丈夫でまったくグラツキがありません。その秘密はこの大きな湾曲のある足のチャンネル材にあります。昨今の物は足が全部直線なので、その断面積はブラデカより大きいにもかかわらず、横方向のグラツキが大きく、安定性も悪いです。このブラデカはさすがにテーブル面の合板はぼろぼろになったので厚みのある米松材に交換しましたが足腰はカクシャクとしています!

余談ですが当時のこの工作台のコマーシャルやカタログには体重100kg以上はあろうかと思われるアメリカ人がこの工作台の上に乗ってガッツポーズをしている写真がありました。(笑)

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下段の引出しとスライド式の上蓋をセット。

なかなかすっきりとまとまりました。

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内部はこのとおりです。けっこう収納できます。

ノミの枕は固定せずに置いてあるだけです。
固定してしまうと配置を変更したり掃除の時にかえって面倒ですので・・・
よく使う工具は取り出しやすく、使用後の収納も簡単にできないといけません。これでかなり改善されたと思いますが評価は実際に作業で使ってみないと何とも言えません。

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2016年6月26日 (日)

ノミ収納箱

今あるノミの収納箱はかなり前に作った物でノミの本数も増え、作業形態も以前とは変わって来ているので取り出しやすく収納しやすい、そして使う場所に最も近いところに設置できるように考えました。

2段式で上部はスライド式の蓋で常時良く使う物を収納します。

下部は引出し式です。

材料は水楢の柾目材ですが虎腑の出ていない物があったので使いました。水楢は強度があるので10mm厚で充分です。
スライド式の蓋や仕切板、引出しの底板には黄檗の合板を使います。

各部材の木取りと枠のボックスジョイントが完了しました。
自分使いなのでたいした継ぎ手など使いませんから2日でできると思います。

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このワークベンチの下の桟に取付けます。(現在は天板オイル仕上中の巨大テーブルが鎮座しておりますが・・)

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2016年6月20日 (月)

ニューチップソー

刃物研磨おヨシダさんにお願いしてあったチップソーが出来てきました。

昇降盤やテーブルソーの通常のブレードは厚みが2.7〜3.2mmありますが、箱等を作った時に実と蓋を切り離すとこのブレードの厚みプラスαが無くなってしまうので、できるだけ薄いものが欲しいのですが剛性の問題もあり、あまり薄くすると加工時に変形してかえって悪い結果になってしまうこともあります。

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そこで刃先部分の厚みは1.6mm、有効切断深さ25mmで用途上ほとんどが縦挽きでかつ、切断面もきれいでなくてはなりませんのでチップの数は通常の縦挽き用より多い80枚で特注してもらった物です。

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同じ255mmのブレードですが、左は通常の3.2mm厚さです。(チップの数は100枚)

さっそく使ってみたいのですが現在、切り離すべき箱がないのでおあずけ状態です。(笑)

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2016年6月18日 (土)

集塵フードの考察と改良

昨日、帰りがけに作ったアクリルのバッフルプレートを早速仮付けして加工をしてみました。

先ずはボックスジョイントジグで・・・フードの前面に少し切粉が残りますがほとんど散らばることなく吸い込んでくれます。

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次は切削屑の量が多いさじ面ビットでの面取りです。
これもけっこう吸い込んではくれるんですが先ほどより切粉が多くなりました。(切削量もかなり多いですが・・)

う〜〜ん、これはフードの前面の面取りの形状の問題アリかな?

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ということで考察とバッフルプレートの有効性の検証を兼ねて私のトリマーテーブル用集塵フードも作ってしまいました!(笑)

バッフルプレートがスライドで任意の位置にセットできるようにしてあります!
そしてフードの下部の縁は特に中央部で出来るだけ薄く、傾斜も緩やかで滑らかになるように削ってあります。
要するに空気抵抗が少なくなるように”流線形”にすればいいわけです。(古い言葉やな!・・いやいや、ガスや液体等の流体の流れに対し渦や乱流を起こさないように流れの方向に対する断面積の変化を出来るだけ少なくするという立派な流体力学ににのっとった手法です。)

全開では集塵効率が悪いことが解っているのでまず、50%で切削してみました。
テーブルの上にはあまり飛散しませんがフードの前面の縁に僅かとフードの中にも残っています。

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バッフルプレートを下げて隙間を15mm程度にしました。
さっきと同じ切削をしましたが今度はフードの中には切削屑は残っていません。これなら及第点、作った甲斐があります!

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で、時の音色さんの分も同じように下部の縁を削りました。切削結果は良好でこのトリマーテーブルでは切粉がほとんど残りませんでした。ただしトリマーテーブルの下には少しばかり粉が飛散します。
まあ、この程度なら許されるでしょう。

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ということでまずまず良好な結果が得られました。
凝り出すときりがありませんので今回はこのへんで・・・(笑)

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2016年6月17日 (金)

トリマーテーブル用集塵フード

ボックスジョイントジグを使うとテーブル上はおろか、周囲に切削屑が大量に飛散するため集塵フードを作りました。

もちろん、ガイドフェンスを使わない場合の曲面の面取り加工時にも使えます。

トリマーテーブルをオープンで使った場合、上方に切削屑が舞い上がるのはトリマー内部に付いているモーター冷却用のファンで軸方向に吹き上げられるためです。この風はビットに切削屑がとどまらないためででもあるんですが特にボックスジョイントの加工時は真上から覗き込むことが多いので顔や頭にありがたくない切削屑の洗礼を受けることになります。

それで桐のブロックの残りを利用して集塵フードを製作してみましたが広範囲への飛散は減ったものの、思ったより吸引力がなく、フードの前やフード内に切削屑が溜ってしまいます。

これはどうもフードの開口が大きすぎて流速が落ちるとともに単位面積当たりの風量も小さくなってしまうためのようです。

もう一つの要因はホースの接続口を後にせず、上にしたことにより、風損が大きくなってしまったことです。
フードの後方に接続すればエアストリームがスムーズとなるのでもう少しましだったかもしれませんが、これは設置スペースのことを考えてのことなので致し方ありません。

さらにもう一点は掃除機のダストボックスがかなり満杯に近くなって吸引力が低下して来ていることですが満杯になるまではしっかり吸引してもらわないと困ります!(笑)

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そこで先般の額作りで豊富に余っているアクリル板を使ってフードの前面にバッフル板を設けることにしました。
透明なので切削屑が吸引されていく様子が見えて楽しいです!!(笑)

写真はまだアクリル板を固定していませんが掃除機を動作させるとバキュームでアクリル板はピタッとくっ付いています。

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2016年6月16日 (木)

ジグソーの集塵アダプター

今日は雨、朝から室内が暗くてウォールナッツに書いた墨線が実に見にくいんです。(なに?歳のせいだ!・・・もちろんそれもありますが・・・)
ボッシュのジグソーには切粉を吹き飛ばす機能もあるんですが飛散するとかえって見にくいこともあります。

以前から作ろうとは思っていたんですが、満を持して(というほどタイソウな物でもありません。)作りました。

材料はジャンク箱の中にあった鉄のフラットバーとプラスティックのドリル保持アダプター?及び、木片です。
1時間余りで完成しました。

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ジグソーに装着したところです。装着は簡単ですが安定感があり、ホースもそんなにじゃまにはなりません。

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切り出した切粉が飛散する前にきれいに吸い取ってくれるので刃先も墨線もよく見えます。
こんなことならもっと早く作るんだった!(笑)

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2016年6月15日 (水)

トリマーテーブルのオプション追加

トリマーテーブルの追加オプションとしてボックスジョイントジグを追加しました。

テーブルの側面をジグのガイドとして使うので両面にカンナを掛けて平面を出します。

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スライド枠を作りますが以前、工房の窓を作った時のアングル状に段欠きした材があったのでスライド部分に使いました。
上の釘打ちしてあるのは巾を合わせるための仮止め材です。下のビームは接着中で接着完了後補強の木ネジを打ちます。

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途中、写真を撮り忘れましたので突然完成です。
最初の板は始めに6mmの真鍮のピンにぴったり合わせて枠ごと6mmスパイラルビットを通します。ビットの高さは板厚プラス0.5mmにします。切り欠いた溝を順次、ピンに嵌めてビットを通せばボックスジョイント(あられ組み)の片方が完成です。

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次の板はピンから6mm離れた位置、すなわちベース板の溝の端に合わせてカットします。
次からは前回と同じようにカットした溝をピンに嵌めてカットを繰り返します。

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写真が前後しましたがこれだけの単純なジグなのに専用のテンプレートを使った物に負けない精度と操作性を持っています。

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2016年6月13日 (月)

ルーターテーブルの改良

ルーターテーブルのフェンスが傷んで来たので新しい物を作りました。

今回製作したのは長尺物にも対応できるように長くて少し背の低い物です。またトリマーテーブルのストッパーが使えるようにして、止まり溝加工が簡単にできるようにしました。

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早速1/2"のスパイラルビットを使って止まり溝を加工してみました。
この加工が一発できれいにできます。溝の深さは5mm、巾は35mmです。

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そして以前にトリマーテーブル用に作った延長フェンスもそのまま使えます!

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延長フェンスに使うストッパーも改良しました。
今まではM6ボルトの先で直接フェンスを押して固定していたのを真鍮板を介して押さえるようにしました。
これでフェンスに傷が付かなくなるし、締め具合もグーです。もちろん固定もOK!

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トリマーテーブルのリフォーム完了

時の音色さんから集塵ホース径の連絡があったのでダクトにφ43の穴を開けてさっそくテスト加工を行いました。
私の掃除機のホース径はφ40なので間に変換アダプターを入れて掃除機と接続しました。

まずは12mmのストレートビットで段欠き加工です。深さ3mm、巾10mmの段が一発できれいに加工できました。
集塵機能もOKで、この手の加工なら削り屑はほとんど外に出ません。
(下の深い楕円穴は別のトリマースタンドで試し加工をした痕なので気にしないで下さい。)

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次は止まり溝の加工をしてみます。フェンス(平行ガイド板)にストッパーを取付けます。
ストッパーの位置はワークの長さ、掘りたい溝の長さ、使用するビットの径と掘り込み深さにより変わります。

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ワークのどの位置に加工するかで、前後のストッパーの位置も変わります。
今回は前後のストッパーをビットセンターから同じ距離にしました。

移動量(前後のストッパーの間隔ーワークの長さ)+ビットの直径(深さをビットの1/2以上にした時)=溝の長さとなります。
実際にはワークに溝の位置をケガいて、目分量でそれより2〜3mm少ない位置にセットし、少しずつトリミングするのが確実です。(蝶番の取付等、溝巾の精度が必要な時)

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次はフェンスを反転して、溝切りカッターでの加工をしてみました。
溝切りカッターにはガイドベアリングが付いていますが平面に加工する場合はベアリングを使用せず、フェンスに沿わした方が安定して加工できます。

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今度はフェンスが使えない変形物や曲面への飾り面の加工です。
この場合最初の切り込み時のキックバックを受けやすいので注意が必要です。
キックバックが発生する原因は最初の切削の衝撃でワークが微妙に振動してプライムカット(通常の反対送り)の領域に入ってしまうためです。これを防止するにはビットの後方でワークがしっかり保持されて正常な送り方向に力がかかっていればいいわけです。

そこでこの赤丸の孔に差し込んであるスタートピンを使用します。
まずワークをしっかりスタートピンに接触させながらワークを前方に押し出すような感じで加工面をビットに当てます。
ベアリングにワークが接して少し前方に送ったら、もうスタートピンからワークが離れても大丈夫です。

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フェンスを使用しない場合は集塵能力は落ちますが、ないよりはずいぶんましです。またビットの下に落ちる分はこのフェンスの位置ではどうしようもないのでテーブルの下は粉だらけになりますが・・・デルタのルータースタンドでは集塵ホースを分割してテーブル下も吸引してますが、それでもけっこうこぼれますね。

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一応、これで完成ということにします。

2016年6月12日 (日)

トリマーテーブルのリフォームと改良

現在使っているトリマーテーブルを購入するまで使用していたトリマーテーブルですが、けっこうしっかりと作ってあったので廃棄するに忍びず、物の台となっておりました。

時の音色さんが使っているトリマーテーブルの調子が今ひとつ、ということなのでこれを整備して使ってもらうことになりました。

どんな木工機械でもそうですがあまりに機能を欲張りすぎると「帯に短し襷に長し」の諺どおりでかえって使いにくい物になってしまいます。それでも専用機を何台も揃える訳にもまいりませんので、ある程度の汎用性は確保しなければなりません。

彼女の作品や作業内容から考えるとビットの径は3mmから35mmまで、ビットの高さは溝切りビットを考慮すると35mmまで必要です。

そこでトリマーテーブルの基本穴をもとの40mmとしたままで小径用のインサートが3種類使えるように段欠き加工をしました。インサートには手持ちの3mm厚アクリル板を使用したので段欠きの深さは正確に3.0mmでなくてはなりません。少しでも段差があるとワークが引っかかったり、傾いたりして安全で正確な加工ができません。(小さなパーツや短い物を加工する時は特に重要です。)
写真は左から8mm、10mm、25mmの穴径のインサートです。

次に平行ガイドは直線部分の面取りや溝加工にはなくてはならないもので、これなくしてはトリマーテブルでの精密加工はできません。ところが市販の物は案外いい加減な物が多くて、私が現在使用中のトリマーテーブルも付属の平行ガイドはテーブル面との直角が正確に出ていなかったので改良を加えて使っています。
平行ガイドで重要なことは
1)平面が出ていること(あたりまえですね!)
2)テーブル面との直角度が正しいこと、またスライドさせても直角が変わらないこと。
3)ストッパーが簡単に確実に装着できること。(これにより正確な止まり溝の加工が容易にできます。またスタート時のキックバック予防にもなります。)
4)吸塵装置が簡単に装着できること。
5)使用するビットとの隙間が出来るだけ小さいこと。

5)に関しては専用機でない限り完全な解決方法はないのですが、市販品のようにインフィード、アウトフィード側のガイドを別にしてスライドできるようにすれば問題はなくなりますが、現実問題として2枚の板の平行度、直角度をスライドした時に完全に保つにはアルミ押し出し材やダイキャスト製で正確に機械加工されたベースが必要となり、ショップメイドでは実現不可能です。
そこで並行ガイドを前後反転させることにより2種類のガイド板が使えるようにしました。
写真のチーク材の方が40mm巾で主に溝切り用です。長さも少し長めにしてあります。

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下の写真は反対側の桜材のガイド板で、こちらは20mm巾のスリットです。主に小物加工時用です。

両側のガイド板の間にある台形のブロックは集塵用のダクトで中央にホースの入る穴を開ける予定です。

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集塵ダクトは両側のガイド板につながっているのでアクリル板のシャッターが両側にあります。下はクローズ状態。

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こちらはオープン状態です。トリマー加工時の振動で動かないように、クリックストップを付けました。操作感も我ながらgodd!です。

このダクトのブロックはベースの下からネジ止めなので万一詰まったりした場合は簡単に分解清掃ができます。

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後は各ガイド板にストッパー取付のヘリサートを加工すればほぼ完成です。

今回の改良は私が今までトリマースタンドを20年以上使って来て使いにくかった点を改め、こんな機能があったら・・・等の集大成をかなり実現したつもりです。それでも使っていれば他にも改良したいところも出て来ると思います。
時の音色さん、ご不満があればなんなりとお申し付け下さい。

2016年6月10日 (金)

曲げ木の型枠

四方転び箱の本体が完成したのでハンドルとなる曲げ木をより簡単に正確に作るための型枠を作りました。

今までは塩ビのφ100パイプに巻き付けてサドル金具で押さえていましたが、今回はさらにきれいに曲げられて成功率100%を目指したジグです。
とは言いながら、これは本格的なもっと太い材を曲げる場合の常套手段のようです。
要するに一旦乾燥させた木材の曲げる部分に水分を含ませ、温度を上げてから型に沿わせて鋼鉄のバンドで巻きながら型に密着させていくという手法です。

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この方法で3cm角くらいの木ならきれいに曲がるらしいですが私の場合はせいぜい5mm厚までですのでバンドも1mm厚のアルミ板です。但し私の場合は曲率半径は75mmとけっこう小さいです。鋼板だと材を濡らして曲げるのでそのままでは木のタンニン分が黒く変色してしまうのでアルミフォイルやフィルムをあてがわなければなりません。

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手前は朝一に曲げて夕方に枠から外した3.5mm厚のブナ材です。
型から外すとスプリングバックで少し戻るので凧糸で少し強めに曲げておきます。

代わって型に締め付けてあるのは4.5mm厚のアメリカンシカモアです。

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2016年6月 8日 (水)

センターポンチ

ジャイロクランプと一緒に購入したセンターポンチです。

通常のセンターポンチは1本あれば事足りるんですが、今回購入した物はなんと28本セットです!
これは蝶番等を取付ける時、その取付穴のセンターを正確にマーキングする物で、以前から真鍮丸棒で自作したりしていましたが、これは鋼鉄製なので取付面が金属でも大丈夫です。
インチサイズですが1/32"(2.38mm)〜17/32"(13.4mm)まで約0.4mmステップです。

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先端はこんな形状です。まだ使用していないので使用感のリポートはできませんが、その内に使ってみようと思います。

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このポンチは中郷製ですがブランドのWoodRiverはUSのウッドクラフトやアウトドアー、キッチン用品等を扱う商社のようです。

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2016年6月 6日 (月)

ジャイロクランプ

タイトボンド-2エクステンデッドを購入したショップでこんな物を見つけ、買ってしまいました。

「ジャイロ・クランプ」なるものです。
わずかに弾力性のある硬質プラスティックでできた台形のブロックの頂点にステンレスの球面状の物が埋め込まれているだけの物です。

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ワークに当るパッド側です。 MADE IN USAです。

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こんな使い方をします。ベンチバイスでも・・・

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ポニークランプででも傾斜のある物を安定してがっちり固定してくれます。

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クランプや小型バイスの場合はちょうどいい大きさですが、木工用のベンチバイスではセットする時にジャイロクランプを手で保持しなくてはならないのでセットするのが少々めんどうです。

そこで大きいバージョンを桜材で作ってしまいました!

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ジャイロにはなってませんが、2面が平行なワークならこの方が安定して固定できます。

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ワークに当る面には#400のサンドペーパーか1mm厚のコルク板を張るつもりでしたが、樺材のクサビを右から左へ思い切りカンナがけしてもクサビが外れることはないので大丈夫のようです。

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そう言えばパターンメーカーバイスという万力にはバイス自体にこのような機能を備えていたりアタッチメントが付属していたりするようです。

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2016年6月 4日 (土)

18弁の古いオルゴール

工房を整理していたらかなり古い18弁の組込み型オルゴールが出て来ました。プラツチックのケースから取り出すと現在のモデルの「ミニチュア」に相当するようです。
「ミニチュア」では香箱とガバナ部分が樹脂製の一体型になっていますが、これは昔ながらの板金製で分離しています。

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ガバナ部分は(私としては)初めて見る形なので早速分解してみました。

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ウォームホイールとギヤボックスはジュラコン製ですが増速ギヤ等は金属製です。

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ガバナの心臓部のウォームギヤと合成ゴム?性の回転翼、その間の金色の円盤はストッパーが付く場合に機能する部品と思われます。(フライホイールの役目もあるのかもしれません。)

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ガバナの回転翼側から見た写真です。シリンダーの回転が上がりすぎるとこの回転翼の先端が遠心力で外に開いて空気抵抗が増し、回転が落ちる仕掛けです。

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香箱とシリンダー部のクローズアップです。
シリンダーには円周方向にケガキ線の様な筋があり、ピンはちょうどその中央に出ているのですが、どう見てもプレス成形には見えません。鑞付けあるいはスポット溶接のように見えるんですがこんな方法でも作られていたんでしょうか?

たぶん30年以上前の物と思いますが、こんな量産物でも現在の物に比べて手を抜かずに丁寧に作られているなと感じる部分が随所に見られます。

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2016年5月14日 (土)

ややこしい名前

シカモア・・・この名前の聞いて思い浮かべる木はほとんどの人があのヴァイオリンの裏板やサイド及びネックに使われている美しい杢の出たメイプル(楓)だと思います。

ところが最近銘木屋さんで「シカモア」と称して売られている木にどう見てもこりゃあ楓じゃないだろうという木がありまして、板目面は少し赤味のかかった橡のように見えるし、柾目面には楓族には現れないレースウッドの様な斑点の杢があります。
(これはこれで、特徴的で、レースウッドのように焼けた感じもなく色白でとてもきれいで魅力的なんですが・・)

いろいろ調べてみると最近出回っているのはアメリカンシカモアでこれはカエデ科ではなくスズカケノキ族プラタナス科の木で学名のplatanusの英語読みがそのまま木の名前になったようです。
日本によくある「スズカケノキ」はモミジバスズカケノキという樹種でその葉っぱがモミジ(楓)の葉とそっくりな所から付いた名のようです。

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ちなみにモミジとはもともと秋に紅葉する樹木の総称でその代表的なカエデのことを意味するようになったようです。
また「楓」という字は中国ではカエデではなくフウ(マンサク科)のことでこの漢字が渡来した時は日本にはフウの木はなかったのでカエデにこの字を充てたようです。

で、問題のヴァイオリンに使われるシカモア(ヨーロピアンシカモア)ですが、これはメイプルの仲間のグレートメイプルやオオカエデ、ニセスズカケノキで正式な流通名は「ホワイトシカモア」らしいです。和名は「セイヨウカジカエデ」です。
ヨーロッパ中部から西アジアにかけて産出され、中でもフランス産の物が最高と言われています。
材の産出量や流通コストの面から日本にはあまり入って来ないと思われます。(国内で流通しているメイプルはほとんどが北米産でしょう。)

気乾比重は0.54〜0.63で、北米産のハードメイプルや日本のカエデ(0.67〜0.7)に比べてやや軽く柔らかい。

そしてまたややこしいことに中央アフリカ産の「サテンシカモア」という木もあります。(アカテツ科のシルバーハートという木の波状杢の出た物をサテンシカモアと呼ぶ)

《サテンシカモアの例》

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《波状杢の出たカエデ》

Photo

《カエデの小箱》

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みんな、それぞれ美しい木ですから、本名で登場して欲しいもんです!

2016年5月 9日 (月)

PROXXONのボール盤復活

35年くらい前から使っていたPROXXONの小型ボール盤ですが、ドライブベルトが切れてずいぶん前からお蔵入りしていました。

本体とベースはアルミダイキャスト製で小型軽量の割には丁寧で本格的な造りで精度も良く、木工の軽作業やプリント基板の穴開けには重宝していました。

オリジナルはウレタンゴムの平ベルトでしたが注文するのも面倒なので最近購入したウレタンのゴムロープで丸ベルトを作ってしまいました。

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プーリーは当然平ベルト用のタイコ状なのでプーリーを外して旋盤で丸ベルト用の溝を加工しました。

モーター側のプーリーです。丸ベルトの断面に合わせた総形バイトを作って加工すれば完璧なのですが、先端を少し丸めただけのバイトを使って手で送ったので少々段が付いています。

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主軸側のプーリーです。

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平ベルトの比べて伝達効率もいいような気がします。

PROXXONのシリーズはもともとホビー用で糸鋸盤は全くのパワー不足でこれはだめです。丸鋸盤もパワー不足ですが、薄くて柔らかな材料ならけっこう使えます。フライスは使ったことありませんが、これもパワーが足りないと思います。
それらの中ではこのボール盤が最も良いと思います。但し、加工径は6.5mmまでですね。

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